本文主要对轴类零件在进行热处理的过程中影响其发生变形的各种因素进行探究，并对轴类带内花键零件在不同的装卡方式下，在经过热处理后产生的尺寸变化进行分析，同时提出相应的解决对策，优化装卡方式，保证在经过热处理后减小零件的变形几率，提高产品的合格率。在对轴类零件进行热处理的过程中，在不改变热处理方式的条件下，只有优化装卡方式，才能有效减小零件受到的影响。
　　零件在经过热处理时会发生一定的变形，为了保证零件在经过热处理加工后零件尺寸与图纸一样，降低零件热处理后的尺寸超差，经常会在对零件进行热处理之前的冷加工过程中，为热处理留有一定的余量。经过多年的研究和探索，人们对于这种处理方法有着一定的经验，在进行热加工的过程中对于零件尺寸的把握有着一定的准确性，但是热加工处理的过程中，是比较复杂的，能够影响零件热变形的因素也有很多，因此在热加工的过程中还会存在着一定的失误，无法完成图纸的要求，对于我国的机械行业来说是一个比较大的难题，一直以来都影响着我国机械行业的发展。


　　影响轴类零件热处理过程中发生变形的主要因素
　　对于热处理变形来说，从最开始的原材料到完成成品的过程中，能够影响其变形的因素是非常的多得，各个环节中都会存在着一定的影响因素，导致零件在最后成型之后出现变形的情况。零件的原材料、零件预备热处理、零件原始组织、零件的形结构设计、热处理工艺、热处理过程中各个因素、碳势、渗碳温度、淬火温度、淬火介质、淬火时间、装料方式以及热处理设备等，这些因素的存在都会对零件的热处理产生一定的影响，从而导致零件出现热变形的情况。此外，每台热处理炉的加热系统以及测量系统等都会存在一定的差异，从而就会出现一种现象，不同的热处理炉在对同一批零件进行热处理，会出现不同的变形量。在实际的热处理过程中，零件热前应力、形状和尺寸以及金相组织等都已经确定，很难再对其进行调整，同时渗碳温度以及时间等相关的参数又会对零件的热后硬度以及渗碳层深度等产生一定的影响，因此从装卡方式方面着手，使其显得更加的简单、方便。